டேப்லெட் ஈரமான கிரானுலேஷன் செயல்முறை

மாத்திரைகள் தற்போது மிகவும் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படும் அளவு வடிவங்களில் ஒன்றாகும், இதில் மிகப்பெரிய வெளியீடு மற்றும் மிகவும் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. பாரம்பரிய ஈரமான கிரானுலேஷன் செயல்முறை இன்னும் மருந்துகளின் உற்பத்தியில் முக்கிய செயல்முறையாகும். இது முதிர்ந்த உற்பத்தி செயல்முறைகள், நல்ல துகள் தரம், அதிக உற்பத்தி திறன் மற்றும் சுருக்க மோல்டிங் ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளது. நல்ல மற்றும் பிற நன்மைகள், இது மருந்துத் தொழிலில் மிகவும் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

மாத்திரைகளின் உற்பத்தி செயல்முறையை பொதுவாக மூல மற்றும் துணைப் பொருட்களின் செயலாக்கம், எடை, கிரானுலேட்டிங், உலர்த்துதல், கலத்தல், டேப்லெட், பூச்சு போன்றவற்றாகப் பிரிக்கலாம். மற்றும் பேக்கேஜிங் என்பது பீனிக்ஸ் வால், முழு டேப்லெட் உற்பத்தியிலும் கிரானுலேஷன் செயல்முறை ஒரு முக்கிய பங்கு வகிக்கிறது என்பதைக் காணலாம், ஆனால் மென்மையான பொருட்களை எவ்வாறு தயாரிப்பது மற்றும் துகள்களைப் பெறுவது, இதுவரை பாடப்புத்தகங்களில் மிக ஆழமான பொருள் மட்டுமே உள்ளது “ஒரு பந்து, தொடுதல் மற்றும் சிதறல் ”, விவரிக்கப்படவில்லை. உண்மையான உற்பத்தியில் ஆசிரியரின் தனிப்பட்ட அனுபவத்தின் அடிப்படையில், இந்த கட்டுரை டேப்லெட் ஈரமான கிரானுலேஷன் செயல்முறையின் ஸ்திரத்தன்மையை பாதிக்கும் பல பொதுவான காரணிகளை பகுப்பாய்வு செய்கிறது, மேலும் மருந்து உற்பத்தியின் தரத்தை உறுதிப்படுத்த பொருத்தமான கட்டுப்பாட்டு நடவடிக்கைகளை முன்மொழிகிறது.

மூலப்பொருட்களின் முன் சிகிச்சை

மூல மற்றும் துணைப் பொருட்கள் பொதுவாக ஈரமான கலவை மற்றும் கிரானுலேஷன் உற்பத்திக்கு முன் நசுக்கப்பட்டு திரையிடப்பட வேண்டும். மாத்திரையின் செயல்பாட்டில் பெரும்பாலும் நிகழும் சில தகுதியற்ற நிகழ்வுகளான சீரற்ற கலவை, பிளவு, ஒட்டுதல் அல்லது கலைத்தல் போன்றவை முன்கூட்டியே சிகிச்சையின் போது மூலப்பொருட்களின் போதிய துளையிடும் நேர்த்தியுடன் நெருக்கமாக தொடர்புடையவை. மூலப்பொருட்கள் செதில் அல்லது ஊசி வடிவ படிகங்களாக இருந்தால், மேலே உள்ள விலகல்களின் சாத்தியம் இன்னும் தெளிவாக இருக்கும். பாரம்பரிய செயல்பாட்டில் முன்கூட்டியே சிகிச்சை, நசுக்குதல் மற்றும் சல்லடை செய்வதற்கான திரை பொதுவாக 80 மெஷ் அல்லது 100 மெஷ் திரை ஆகும், ஆனால் உபகரணங்கள் மற்றும் மூலப்பொருள் தொழில்நுட்பத்தின் முன்னேற்றத்துடன், பாரம்பரிய செயல்பாட்டில் 80 மெஷ் திரை வழியாக நசுக்கப்பட்ட பெரும்பாலான மூலப்பொருட்கள் இப்போது 100 ஐ தாண்டலாம். 100-மெஷ் சல்லடை மூலம் நசுக்கப்பட்ட நுண்ணிய தூளுக்கு மேற்கண்ட நிகழ்வின் நிகழ்தகவு பெரிதும் குறைக்கப்படுகிறது. எனவே, 100 மெஷ் சல்லடை மூலம் மூல மற்றும் துணைப் பொருட்களின் நேர்த்தியானது 80 மெஷ் சல்லடை செயல்முறையை படிப்படியாக மாற்றுகிறது.

எடையுள்ள

ஏனெனில் ஒவ்வொரு பொருளின் எடையின் அதிகரிப்பு அல்லது குறைவு பிற செயல்முறை நிலைமைகளில் அடுத்தடுத்த மாற்றங்களை ஏற்படுத்தும், இது துகள் தரத்தின் உறுதியற்ற தன்மையை ஏற்படுத்தும், இது டேப்லெட் சிப்பிங், அதிகப்படியான வறட்சி, மெதுவாக சிதைவு அல்லது குறைக்கப்பட்டது போன்ற தொடர்ச்சியான சிக்கல்களை ஏற்படுத்தக்கூடும். கலைத்தல், எனவே நீங்கள் உணவளிக்கும் ஒவ்வொரு முறையும் தொகையை தன்னிச்சையாக சரிசெய்ய முடியாது. சிறப்பு சூழ்நிலைகளில், செயல்முறை சரிபார்ப்புக்கு ஏற்ப எடையுள்ள எடையை உறுதிப்படுத்த வேண்டும்.

துகள்கள் தயாரித்தல்
இப்போதெல்லாம், அதிவேக ஈரமான கலவை கிரானுலேட்டர் என்பது கிரானுலேஷன் உற்பத்தியில் பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் கருவியாகும். பாரம்பரிய கலவை மற்றும் கிரானுலேட்டருடன் ஒப்பிடும்போது, ​​இந்த வகையான கிரானுலேட்டர் உண்மையில் பல்வேறு மருந்துகளின் சிக்கல் அல்லது உயர் தரத்தைப் பின்தொடர்வதால் தான். எனவே, கிரானுலேட்டர் அகற்றப்படாது, அதிவேக ஈரமான கலவை கிரானுலேட்டர் ஒரு பாரம்பரிய கலவையாக மட்டுமே பயன்படுத்தப்படுகிறது, பின்னர் கிரானுலேஷன் மூலம் அதிக சீரான துகள்கள் பெறப்படுகின்றன. ஈரமான துகள்களின் தரத்தை பாதிக்கும் செயல்முறை நிலைமைகள் முக்கியமாக வெப்பநிலை, அளவு, பைண்டரின் சேர்க்கும் முறை, கிரானுலேட்டரின் கிளறி மற்றும் வெட்டும் வேகம் மற்றும் கிளறல் மற்றும் வெட்டும் நேரம் போன்ற பல காரணிகளை உள்ளடக்கியது.

பிசின் வெப்பநிலை
பிசின் வெப்பநிலை அளவுகோல் உற்பத்தியில் கட்டுப்படுத்த மிகவும் கடினமான குறியீட்டு அளவுருவாகும். ஒவ்வொரு முறையும் பிசின் சேர்க்கும் முன் வெப்பநிலையின் நிலைத்தன்மையை துல்லியமாக கட்டுப்படுத்துவது கிட்டத்தட்ட சாத்தியமற்றது. எனவே, பெரும்பாலான வகைகள் வெப்பநிலையை கட்டுப்பாட்டு குறியீடாகப் பயன்படுத்தாது, ஆனால் உண்மையான உற்பத்தியில், ஸ்டார்ச் குழம்பு வெப்பநிலை சில சிறப்பு வகைகளில் அதிக தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது என்று கண்டறியப்பட்டுள்ளது. இந்த வகைகளுக்கு, வெப்பநிலை தெளிவாக தேவை. சாதாரண சூழ்நிலைகளில், வெப்பநிலை அதிகமாக இருக்கும். குறைந்த ஒட்டுதல் அதிகமானது, டேப்லெட்டின் வேகத்தை குறைக்கும்; அதிக ஸ்டார்ச் குழம்பு வெப்பநிலை, குறைந்த ஒட்டுதல் மற்றும் டேப்லெட்டின் கரைப்பு அதிகமாகும். எனவே, ஸ்டார்ச் குழம்பை ஒரு பைண்டராகப் பயன்படுத்தும் சில செயல்முறைகளில், பைண்டரின் வெப்பநிலையை ஒரு குறிப்பிட்ட அளவிற்கு கட்டுப்படுத்த வேண்டும்.

பிசின் அளவு

பைண்டரின் அளவு ஈரமான துகள்களில் மிகவும் வெளிப்படையான விளைவைக் கொண்டிருக்கிறது, எனவே அதன் அளவு ஒரு முக்கியமான கட்டுப்பாட்டு அளவுருவாகவும் பயன்படுத்தப்படுகிறது. பொதுவாக, பைண்டரின் அளவு பெரியது, துகள் அடர்த்தி மற்றும் கடினத்தன்மை அதிகமாகும், ஆனால் பைண்டரின் அளவு பெரும்பாலும் மூல மற்றும் துணைப் பொருட்களின் தொகுப்போடு மாறுபடும். வெவ்வேறு வகைகளுக்கு இடையிலான வேறுபாடுகளில் சிறிய மாற்றங்களும் இருக்கும், அவை வெவ்வேறு வகைகளுக்கு ஏற்ப நீண்டகால உற்பத்தி செயல்பாட்டில் குவிக்கப்பட வேண்டும். மென்மையான பொருட்களின் இறுக்கத்தை சரிசெய்ய, ஒரு நியாயமான வரம்பிற்குள், கலப்பு நேரத்தை அதிகரிக்கும் முறையை விட பைண்டரின் அளவை அதிகரிக்கும் முறை சிறந்தது.

பிசின் செறிவு

பொதுவாக, அதிக பிசின் செறிவு, அதிக பாகுத்தன்மை, அதன் அளவிலிருந்து பிரிக்க முடியாதது. பெரும்பாலான உற்பத்தியாளர்கள் சரிபார்ப்பிற்குப் பிறகு பிசின் செறிவைப் பெறும்போது செறிவை சரிசெய்யத் தேர்வு செய்ய மாட்டார்கள், ஆனால் பிசின் அளவை சரிசெய்வதன் மூலம் மென்மையான பொருளைக் கட்டுப்படுத்துங்கள், பொதுவாக பிணைப்பு முகவரின் செறிவு செயல்முறை விவரக்குறிப்பில் ஒரு நிலையான மதிப்பாக எழுதப்படும் ஈரமான துகள்களின் தரத்தை சரிசெய்ய பயன்படுத்தப்படாது, எனவே நான் அதை இங்கே மீண்டும் செய்ய மாட்டேன்.

பிசின் சேர்க்க எப்படி

கிரானுலேட் செய்ய அதிவேக ஈரமான கலவை கிரானுலேஷன் இயந்திரத்தைப் பயன்படுத்தவும். பொதுவாக, பைண்டரைச் சேர்க்க இரண்டு வழிகள் உள்ளன. ஒன்று இயந்திரத்தை நிறுத்தி, கிரானுலேட்டரின் அட்டையைத் திறந்து, பைண்டரை நேரடியாக ஊற்றவும். இந்த வழியில், பைண்டர் சிதறடிக்க எளிதானது அல்ல, மற்றும் கிரானுலேஷன் என்பது சில நேரங்களில் அதிக உள்ளூர் செறிவு மற்றும் சீரற்ற துகள் இறுக்கத்தை ஏற்படுத்துவது எளிது. இதன் விளைவு என்னவென்றால், வெளியேற்றப்பட்ட மாத்திரைகள் ஒரு பெரிய வித்தியாசத்தை சிதைக்கின்றன அல்லது கரைக்கின்றன; மற்றொன்று இடைவிடாத நிலை, பைண்டர் உணவளிக்கும் ஹாப்பரைப் பயன்படுத்துதல், உணவளிக்கும் வால்வைத் திறத்தல் மற்றும் கிளறி விடுதல். செயல்பாட்டில் சேர்ப்பது, இந்த உணவளிக்கும் முறை உள்ளூர் சீரற்ற தன்மையைத் தவிர்க்கலாம் மற்றும் துகள்கள் மேலும் சீரானதாக மாறும். இருப்பினும், பைண்டர் வகை, உபகரணங்கள் வடிவமைப்பு அல்லது இயக்கப் பழக்கம் போன்றவற்றுக்கான தேவைகள் காரணமாக, உற்பத்தியில் இரண்டாவது குழம்பு முறையைப் பயன்படுத்துவதை இது கட்டுப்படுத்துகிறது. பயன்பாடு.

கலவை வேகம் மற்றும் வேகத்தை வெட்டுவது தேர்வு

கிரானுலேஷனின் போது மென்மையான பொருளின் உருவாக்கம் நேரடியாக அதிவேக கலவை கிரானுலேட்டரின் கிளறி மற்றும் நறுக்கும் வேகத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பதோடு தொடர்புடையது, இது துகள்களின் தரத்தில் அதிக தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது, மேலும் வெளியேற்றப்பட்ட மாத்திரைகளின் தரத்தை நேரடியாக பாதிக்கிறது. தற்போது, ​​அதிவேக ஈரமான கலவை கிரானுலேட்டரின் கிளறி மோட்டார் இரண்டு வேகம் மற்றும் மாறி அதிர்வெண் வேக ஒழுங்குமுறை ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளது. இரட்டை வேகம் குறைந்த வேகம் மற்றும் அதிவேகமாக பிரிக்கப்பட்டுள்ளது. அதிர்வெண் மாற்று வேகக் கட்டுப்பாடு கையேடு வேகக் கட்டுப்பாட்டைப் பயன்படுத்துகிறது, ஆனால் கையேடு வேகக் கட்டுப்பாடு துகள்களை ஒரு குறிப்பிட்ட அளவிற்கு பாதிக்கும். ஆகையால், அதிர்வெண் மாற்று வேக ஒழுங்குமுறை கொண்ட அதிவேக கலவை கிரானுலேட்டர் பொதுவாக கலவை வேகத்தையும் இயங்கும் நேரத்தையும் அமைக்கிறது, மேலும் மனித வேறுபாட்டைக் குறைக்க தானியங்கி செயல்பாட்டுத் திட்டத்தைத் தொடங்குகிறது. தனிப்பட்ட வகைகளுக்கு, அதிர்வெண் மாற்றம் உண்மையில் இன்னும் இரண்டு வேகமாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது, ஆனால் சில சிறப்பு வகைகளுக்கு, ஒரே நேரத்தில் இயங்குவதால், மிதமான மென்மையான பொருளைப் பெறுவதற்கான வேகத்தை அதிகரிக்கலாம், இதனால் ஏற்படும் நீண்டகால கலவையைத் தவிர்க்கலாம் மென்மையான பொருள் மிகவும் இறுக்கமானது.

கலவை மற்றும் துண்டாக்கும் நேரம் தேர்வு

மென்மையான பொருட்களின் தரத்தை பாதிக்கும் ஒரு செயல்முறை அளவுரு கலத்தல் மற்றும் துண்டாக்குதல் நேரம். அதன் அளவுருக்களின் அமைப்பு நேரடியாக கிரானுலேஷன் செயல்முறையின் வெற்றி அல்லது தோல்வியை தீர்மானிக்கிறது. கலவை வேகம் மற்றும் துண்டாக்கும் வேகத்தை அதிர்வெண் மாற்றத்தால் சரிசெய்ய முடியும் என்றாலும், பெரும்பாலான செயல்முறை விருப்பங்கள் சரி செய்யப்படுகின்றன வேறுபாட்டைக் குறைப்பதற்காக, மிகவும் பொருத்தமான மென்மையான பொருளைப் பெறுவதற்காக, நேரத்தை சரிசெய்வதன் மூலம் பொருத்தமான மென்மையான பொருளைப் பெறத் தேர்வுசெய்க. சாதாரண சூழ்நிலைகளில், குறுகிய கலவை மற்றும் துண்டாக்கும் நேரம் துகள்களின் அடர்த்தி, கடினத்தன்மை மற்றும் சீரான தன்மை மற்றும் டேப்லெட்டின் போது விரிசல் மற்றும் தகுதியற்ற சீரான தன்மையைக் குறைக்கும்; மிக நீண்ட கலவை மற்றும் துண்டாக்குதல் நேரம் துகள்களின் அடர்த்தி மற்றும் கடினத்தன்மையை ஏற்படுத்தும். இது அதிகரித்தால், மென்மையான பொருள் டேப்லெட் சுருக்கத்தின் போது தோல்வியடையக்கூடும், டேப்லெட்டின் சிதைவு நேரம் நீடிக்கும், மற்றும் கலைப்பு விகிதம் தகுதியற்றதாக இருக்கும்.

கிரானுலேஷன் உபகரணங்கள் மற்றும் கிரானுலேஷன் நுட்பங்கள்
தற்போது, ​​ஈரமான கிரானுலேஷனுக்கான கிரானுலேட்டிங் கருவிகளின் தேர்வு பல செயல்பாட்டு கிரானுலேட்டர் மற்றும் ஸ்விங் கிரானுலேட்டராக பிரிக்கப்பட்டுள்ளது. பல செயல்பாட்டு கிரானுலேட்டரின் நன்மைகள் அதிக செயல்திறன் மற்றும் எளிதான செயல்பாடு மற்றும் பயன்பாடு ஆகும். குறைபாடு என்பது கையேடு உணவளிப்பதன் காரணமாக உணவளிக்கும் அளவு மற்றும் வேகத்தில் உள்ள வேறுபாடு. , துகள்களின் சீரான தன்மை சற்று மோசமானது; ஸ்விங் வகை கிரானுலேட்டரின் நன்மை என்னவென்றால், துகள்கள் ஒப்பீட்டளவில் ஒரே மாதிரியானவை, மேலும் கையேடு உணவளிக்கும் அளவு மற்றும் உணவு வேகத்தில் உள்ள வேறுபாடு ஒப்பீட்டளவில் சிறியது. குறைபாடு என்னவென்றால், செயல்திறன் குறைவாக உள்ளது மற்றும் செலவழிப்பு திரைகளின் பயன்பாடு அகற்றப்படுவதற்கு பயன்படுத்தப்படுகிறது. நிறுவல் ஒப்பீட்டளவில் சிரமமாக உள்ளது. சீரற்ற துகள் அளவு எளிதில் வித்தியாசத்தை வரம்பை மீறும். மேம்படுத்த முழு துகள் திரையின் கண்ணி எண் மற்றும் வேகத்தை கட்டுப்படுத்தலாம். பொதுவாக, ஈரமான துகள்கள் இறுக்கமாக இருந்தால், வேகத்தை அதிகரிப்பது, ஒரு பெரிய திரையைத் தேர்ந்தெடுப்பது மற்றும் ஒவ்வொரு முறையும் தீவனத்தின் அளவைக் குறைப்பது ஆகியவற்றைக் கருத்தில் கொள்ளலாம். துகள்கள் தளர்வானதாக இருந்தால், வேகத்தைக் குறைப்பது, சிறிய திரையைத் தேர்ந்தெடுப்பது மற்றும் ஒவ்வொரு முறையும் தீவனத்தின் அளவை அதிகரிப்பது குறித்து நீங்கள் பரிசீலிக்கலாம். கூடுதலாக, திரைகளைத் தேர்ந்தெடுப்பதில், பெரும்பாலும் எஃகு திரைகளும், தேர்வு செய்ய நைலான் திரைகளும் உள்ளன. உற்பத்தி அனுபவம் மற்றும் மென்மையான பொருள் பண்புகளின்படி, பிசுபிசுப்பான மென்மையான பொருட்கள் மற்றும் உலர்ந்த மென்மையான பொருட்களுக்கு எஃகு திரைகளைத் தேர்ந்தெடுப்பது நல்லது. நைலான் திரை மிகவும் பொருத்தமானது, மேலும் ஸ்விங் வகை கிரானுலேட்டர் பொருத்தமான துகள்களைப் பெறுவதற்கு சரிசெய்ய திரை நிறுவலின் இறுக்கத்தையும் கருத்தில் கொள்ளலாம். ``

உலர்

உலர்த்தும் விளைவின் உள்ளுணர்வு உருவகம் துகள் ஈரப்பதம் ஆகும். துகள் ஈரப்பதம் துகள்களின் தரத்திற்கு ஒரு முக்கியமான மதிப்பீட்டு காரணியாகும். இந்த அளவுருவின் நியாயமான கட்டுப்பாடு டேப்லெட்டின் போது டேப்லெட்டின் தோற்றம் மற்றும் சுறுசுறுப்பை நேரடியாக பாதிக்கிறது. சாதாரண சூழ்நிலைகளில், டேப்லெட்டின் போது சிப்பிங் ஏற்படுவது குறைந்த துகள் ஈரப்பதத்தால் ஏற்படுகிறதா என்பதைக் கருத்தில் கொள்ளலாம், மேலும் டேப்லெட்டின் போது ஒட்டுதல் ஏற்பட்டால், அது அதிக துகள் ஈரப்பதத்தால் ஏற்படுகிறதா என்பதைக் கருத்தில் கொள்வது அவசியம். துகள் ஈரப்பதத்தின் கட்டுப்பாட்டுக் குறியீடு பொதுவாக செயல்முறை சரிபார்ப்பு மூலம் ஆரம்பத்தில் தீர்மானிக்கப்படுகிறது, ஆனால் ஈரப்பதம் பெரும்பாலும் இனப்பெருக்கம் செய்வது கடினம், மேலும் தரவுகளை சேகரித்து ஈரப்பதம் கட்டுப்பாட்டு வரம்பை உருவாக்குவது அவசியம். பாரம்பரிய உலர்த்தும் முறைகளில் பெரும்பாலானவை கொதிக்கும் உலர்த்தலைப் பயன்படுத்துகின்றன. நீராவி அழுத்தம், உலர்த்தும் வெப்பநிலை, உலர்த்தும் நேரம் மற்றும் உலர்ந்த துகள்களின் எடை போன்ற செயல்முறை அளவுருக்கள் செல்வாக்கு செலுத்தும் காரணிகளில் அடங்கும். துகள்களின் ஈரப்பதம் விரைவான ஈரப்பதம் பகுப்பாய்வி மூலம் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது. ஒரு திறமையான ஆபரேட்டர் நீண்ட காலத்திற்கு செல்ல முடியும். உற்பத்தி நடைமுறையில், ஒவ்வொரு உலர்த்தும் பொருட்களின் ஈரப்பதமும் சிறந்த வரம்பிற்குள் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது, இது உற்பத்தி திறனை திறம்பட மேம்படுத்தலாம் மற்றும் ஈரப்பதத்தை சிறப்பாக கட்டுப்படுத்த முடியும். நீண்ட கால அனுபவத்திற்கு கூடுதலாக, முக்கிய தரவு மூல மற்றும் உலர்த்தும் நேரம் மற்றும் உலர்ந்த பொருட்களின் வெப்பநிலை.

உலர்ந்த துகள்களின் முழு கிரானுலேஷன்

ஈரமான கிரானுலேஷனைப் போலவே, உலர்ந்த துகள்களின் தரத்தை பாதிக்கும் செயல்முறை அளவுருக்கள் பொதுவாக முழு கிரானுலேஷன் திரையின் கண்ணி எண் மற்றும் வேகம். டேப்லெட்டின் போது மென்மையான உற்பத்தியை உறுதி செய்வதற்காக, மிகவும் பொருத்தமான துகள் அளவு விநியோகத்தைப் பெறுங்கள். சரிசெய்தலுக்கான கடைசி வாய்ப்பு இது. , வெவ்வேறு மெஷ்கள் மற்றும் சுழலும் வேகத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பதன் மூலம், உலர்ந்த துகள்களில் இது குறிப்பிடத்தக்க தாக்கத்தை ஏற்படுத்தும். பொதுவாக, துகள்கள் இறுக்கமாக இருக்கும்போது, ​​ஒரு சிறிய திரையைத் தேர்வுசெய்து, துகள்கள் தளர்வாக இருக்கும்போது, ​​ஒரு பெரிய திரையைத் தேர்வுசெய்க. இருப்பினும், சாதாரண சூழ்நிலைகளில், இது ஒரு முதிர்ந்த செயல்முறைக்கு ஒரு தேர்வாக இருக்காது. நீங்கள் சிறந்த துகள்களைப் பெற விரும்பினால், மென்மையான பொருட்களைத் தயாரிக்கும் செயல்முறையை நீங்கள் இன்னும் படித்து மேம்படுத்த வேண்டும்.

கலத்தல்

துகள் தரத்தை பாதிக்கும் கலவை செயல்முறை அளவுருக்கள் பொதுவாக கலவையின் அளவு, மிக்சரின் வேகம் மற்றும் கலவை நேரம். செயல்முறை சரிபார்ப்பு உறுதிசெய்யப்பட்ட பிறகு கலவையின் அளவு ஒரு நிலையான மதிப்பு. உபகரணங்கள் அணிவதால் மிக்சரின் வேகத்தின் சறுக்கலால் மிக்சரின் வேகம் பாதிக்கப்படலாம். கலவையின் சீரான தன்மைக்கு உபகரணங்கள் இட ஆய்வு மற்றும் உற்பத்திக்கு முன் சாதனங்களை அவ்வப்போது உறுதிப்படுத்துதல் தேவைப்படுகிறது. துகள் கலவையின் சீரான தன்மையை மிகப் பெரிய அளவில் உறுதி செய்வதற்கும், சீரான தரமான தயாரிப்புகளைப் பெறுவதற்கும், செயல்முறை சரிபார்ப்பு மூலம் கலவை நேரத்தைப் பெறுவது அவசியம். உலர்ந்த துகள்களில் மசகு எண்ணெய் சிதறடிக்கப்படுவதை உறுதி செய்வதற்கு போதுமான கலவை நேரம் ஒரு சிறந்த உத்தரவாதமாகும், இல்லையெனில் மசகு எண்ணெய் உலர்ந்த துகள்களின் கலவையின் போது மின்னியல் உறிஞ்சுதல் குழுக்களை உருவாக்கும், இது துகள்களின் தரத்தை பாதிக்கும்.

அறிக்கை:
இந்த கட்டுரையின் உள்ளடக்கம் ஊடக நெட்வொர்க்கிலிருந்து வந்தது, இது படைப்புகளின் உள்ளடக்கம், பதிப்புரிமை சிக்கல்கள் போன்ற தகவல்களைப் பகிரும் நோக்கத்திற்காக மீண்டும் உருவாக்கப்படுகிறது, தயவுசெய்து எங்களை 30 நாட்களுக்குள் தொடர்பு கொள்ளவும், நாங்கள் முதலில் சரிபார்த்து நீக்குவோம். கட்டுரையின் உள்ளடக்கம் ஆசிரியருக்கு சொந்தமானது, இது எங்கள் பார்வையை பிரதிநிதித்துவப்படுத்தாது, அது எந்த பரிந்துரைகளையும் கொண்டிருக்கவில்லை, மேலும் இந்த அறிக்கையும் செயல்பாடுகளும் இறுதி விளக்கத்தைக் கொண்டுள்ளன.


இடுகை நேரம்: ஏப்ரல் -20-2021