மாத்திரை ஈரமான கிரானுலேஷன் செயல்முறை

மாத்திரைகள் தற்போது மிகவும் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படும் மருந்தளவு வடிவங்களில் ஒன்றாகும், அவை மிகப்பெரிய வெளியீடு மற்றும் மிகவும் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.பாரம்பரிய ஈரமான கிரானுலேஷன் செயல்முறை இன்னும் மருந்துகளின் உற்பத்தியில் முக்கிய செயல்முறையாக உள்ளது.இது முதிர்ந்த உற்பத்தி செயல்முறைகள், நல்ல துகள் தரம், உயர் உற்பத்தி திறன் மற்றும் சுருக்க மோல்டிங் ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளது.நல்ல மற்றும் பிற நன்மைகள், இது மருந்துத் துறையில் மிகவும் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

மாத்திரைகளின் உற்பத்தி செயல்முறையை பொதுவாக மூல மற்றும் துணைப் பொருட்களின் செயலாக்கம், எடை, கிரானுலேட்டிங், உலர்த்துதல், கலவை, மாத்திரை, பூச்சு, முதலியன பிரிக்கலாம். தொழில்துறையில் ஒரு பழமொழி உள்ளது: கிரானுலேஷன் தலைவர், டேப்லெட்டிங் மையமானது, மற்றும் பேக்கேஜிங் என்பது ஃபீனிக்ஸ் வால், முழு மாத்திரை உற்பத்தியிலும் கிரானுலேஷன் செயல்முறை முக்கிய பங்கு வகிக்கிறது என்பதைக் காணலாம், ஆனால் மென்மையான பொருட்களை எவ்வாறு தயாரிப்பது மற்றும் துகள்களை எவ்வாறு பெறுவது, இதுவரை பாடப்புத்தகங்களில் மிக ஆழமான அர்த்தம் மட்டுமே உள்ளது. பந்து, தொடுதல் மற்றும் சிதறல்” , விரிவாகக் கூறப்படவில்லை.உண்மையான உற்பத்தியில் ஆசிரியரின் தனிப்பட்ட அனுபவத்தின் அடிப்படையில், இந்த கட்டுரை டேப்லெட் ஈரமான கிரானுலேஷன் செயல்முறையின் நிலைத்தன்மையை பாதிக்கும் பல பொதுவான காரணிகளை பகுப்பாய்வு செய்கிறது மற்றும் மருந்து உற்பத்தியின் தரத்தை உறுதிப்படுத்த தொடர்புடைய கட்டுப்பாட்டு நடவடிக்கைகளை முன்மொழிகிறது.

மூலப்பொருட்களின் முன் சிகிச்சை

ஈரமான கலவை மற்றும் கிரானுலேஷன் உற்பத்திக்கு முன் மூல மற்றும் துணைப் பொருட்கள் பொதுவாக நசுக்கப்பட்டு திரையிடப்பட வேண்டும்.டேப்லெட்டிங் செயல்பாட்டில் அடிக்கடி நிகழும் சில தகுதியற்ற நிகழ்வுகளான சமச்சீரற்ற கலவை, பிளவு, ஒட்டுதல் அல்லது கரைதல் போன்றவை, முன் சிகிச்சையின் போது மூலப்பொருட்களின் போதுமான தூள் நுணுக்கத்துடன் நெருக்கமாக தொடர்புடையவை.மூலப்பொருட்கள் செதில் அல்லது ஊசி வடிவ படிகமாக இருந்தால், மேலே உள்ள விலகல்களின் சாத்தியம் மிகவும் தெளிவாக இருக்கும்.பாரம்பரிய செயல்பாட்டில் முன் சிகிச்சை, நசுக்குதல் மற்றும் சல்லடை ஆகியவற்றுக்கான திரை பொதுவாக 80 மெஷ் அல்லது 100 மெஷ் திரை ஆகும், ஆனால் உபகரணங்கள் மற்றும் மூலப்பொருள் தொழில்நுட்பத்தின் முன்னேற்றத்துடன், பாரம்பரிய செயல்பாட்டில் 80 மெஷ் திரை மூலம் நசுக்கப்பட்ட பெரும்பாலான மூலப்பொருட்கள் இப்போது 100ஐ தாண்டலாம். 100-மெஷ் சல்லடை மூலம் நசுக்கப்பட்ட நுண்ணிய தூளுக்கு மேலே உள்ள நிகழ்வின் நிகழ்தகவு வெகுவாகக் குறைக்கப்படுகிறது.எனவே, 100-மெஷ் சல்லடை மூலம் மூல மற்றும் துணைப் பொருட்களின் நேர்த்தியானது படிப்படியாக 80-மெஷ் சல்லடை செயல்முறையை மாற்றுகிறது.

எடை போடுதல்

ஏனெனில் ஒவ்வொரு பொருளின் எடை அதிகரிப்பதும் அல்லது குறைவதும் பிற செயல்முறை நிலைகளில் அடுத்தடுத்த மாற்றங்களை ஏற்படுத்தும், இது துகள் தரத்தின் உறுதியற்ற தன்மையை ஏற்படுத்தும், இது டேப்லெட் சிப்பிங், அதிகப்படியான சுறுசுறுப்பு, மெதுவாக சிதைவு அல்லது குறைதல் போன்ற தொடர்ச்சியான சிக்கல்களை ஏற்படுத்தும். கரைதல், எனவே ஒவ்வொரு முறையும் நீங்கள் உணவளிக்கும் போது தொகையை தன்னிச்சையாக சரிசெய்ய முடியாது.சிறப்பு சூழ்நிலைகளில், செயல்முறை சரிபார்ப்பின் படி எடை எடையை உறுதிப்படுத்த வேண்டும்.

துகள்கள் தயாரித்தல்
இப்போதெல்லாம், அதிவேக வெட் மிக்சிங் கிரானுலேட்டர் என்பது கிரானுலேஷன் தயாரிப்பில் பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் கருவியாகும்.பாரம்பரிய கலவை மற்றும் கிரானுலேட்டருடன் ஒப்பிடுகையில், இந்த வகையான கிரானுலேட்டர் உண்மையில் பல்வேறு மருந்துகளின் சிக்கல் அல்லது உயர் தரத்தைப் பின்தொடர்வதன் காரணமாகும்.எனவே, கிரானுலேட்டர் அகற்றப்படவில்லை, மேலும் அதிவேக ஈரமான கலவை கிரானுலேட்டர் பாரம்பரிய கலவையாக மட்டுமே பயன்படுத்தப்படுகிறது, பின்னர் கிரானுலேட்டர் மூலம் அதிக சீரான துகள்கள் பெறப்படுகின்றன.ஈரமான துகள்களின் தரத்தை பாதிக்கும் செயல்முறை நிலைமைகள் முக்கியமாக வெப்பநிலை, அளவு, பைண்டரைச் சேர்க்கும் முறை, கிரானுலேட்டரின் கிளறி மற்றும் வெட்டு வேகம் மற்றும் கிளறி மற்றும் வெட்டு நேரம் போன்ற பல காரணிகளை உள்ளடக்கியது.

பிசின் வெப்பநிலை
பிசின் வெப்பநிலையானது அளவு-அப் உற்பத்தியில் கட்டுப்படுத்த மிகவும் கடினமான குறியீட்டு அளவுரு ஆகும்.ஒவ்வொரு முறையும் பிசின் சேர்ப்பதற்கு முன் வெப்பநிலையின் நிலைத்தன்மையை துல்லியமாக கட்டுப்படுத்துவது கிட்டத்தட்ட சாத்தியமற்றது.எனவே, பெரும்பாலான வகைகள் வெப்பநிலையைக் கட்டுப்பாட்டுக் குறியீடாகப் பயன்படுத்தாது, ஆனால் உண்மையான உற்பத்தியில், ஸ்டார்ச் குழம்பு வெப்பநிலை சில சிறப்பு வகைகளில் அதிக தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது.இந்த வகைகளுக்கு, வெப்பநிலை தெளிவாக இருக்க வேண்டும்.சாதாரண சூழ்நிலையில், வெப்பநிலை அதிகமாக இருக்கும்.குறைந்த ஒட்டுதல் அதிகமாக இருந்தால், மாத்திரையின் சுறுசுறுப்பு குறைகிறது;அதிக ஸ்டார்ச் குழம்பு வெப்பநிலை, ஒட்டுதல் குறைவாகவும், மாத்திரையின் கலைப்பு அதிகமாகவும் இருக்கும்.எனவே, ஸ்டார்ச் ஸ்லரியை பைண்டராகப் பயன்படுத்தும் சில செயல்முறைகளில், பைண்டரின் வெப்பநிலை ஒரு குறிப்பிட்ட அளவிற்குக் கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும்.

பிசின் அளவு

பைண்டரின் அளவு ஈரமான துகள்களில் மிகவும் வெளிப்படையான விளைவைக் கொண்டிருக்கிறது, எனவே அதன் அளவு ஒரு முக்கியமான கட்டுப்பாட்டு அளவுருவாகவும் பயன்படுத்தப்படுகிறது.பொதுவாக, பைண்டரின் அளவு பெரியது, துகள் அடர்த்தி மற்றும் கடினத்தன்மை அதிகமாக இருக்கும், ஆனால் பைண்டரின் அளவு பெரும்பாலும் மூல மற்றும் துணைப் பொருட்களின் தொகுப்பைப் பொறுத்து மாறுபடும்.வெவ்வேறு வகைகளுக்கு இடையிலான வேறுபாடுகளில் சிறிய மாற்றங்கள் இருக்கும், அவை வெவ்வேறு வகைகளுக்கு ஏற்ப நீண்ட கால உற்பத்தி செயல்முறையில் குவிக்கப்பட வேண்டும்.மென்மையான பொருட்களின் இறுக்கத்தை சரிசெய்வதற்கு, ஒரு நியாயமான வரம்பிற்குள், கலவை நேரத்தை அதிகரிக்கும் முறையை விட பைண்டரின் அளவை அதிகரிக்கும் முறை சிறந்தது.

பிசின் செறிவு

பொதுவாக, அதிக பிசின் செறிவு, அதிக பாகுத்தன்மை, அதன் அளவிலிருந்து பிரிக்க முடியாதது.பெரும்பாலான உற்பத்தியாளர்கள் சரிபார்ப்புக்குப் பிறகு பிசின் செறிவைப் பெறும்போது செறிவைச் சரிசெய்வதைத் தேர்வுசெய்ய மாட்டார்கள், ஆனால் பிசின் அளவைச் சரிசெய்வதன் மூலம் மென்மையான பொருளைக் கட்டுப்படுத்துவார்கள், வழக்கமாக பிணைத்தல். ஈரமான துகள்களின் தரத்தை சரிசெய்ய பயன்படுத்தப்படாது, எனவே நான் அதை இங்கே மீண்டும் செய்ய மாட்டேன்.

பிசின் சேர்ப்பது எப்படி

கிரானுலேட் செய்ய அதிவேக ஈரமான கலவை கிரானுலேஷன் இயந்திரத்தைப் பயன்படுத்தவும்.பொதுவாக, பைண்டரைச் சேர்க்க இரண்டு வழிகள் உள்ளன.ஒன்று இயந்திரத்தை நிறுத்தி, கிரானுலேட்டரின் அட்டையைத் திறந்து, பைண்டரை நேரடியாக ஊற்றுவது.இந்த வழியில், பைண்டர் சிதறடிக்க எளிதானது அல்ல, மற்றும் கிரானுலேஷன் சில நேரங்களில் அதிக உள்ளூர் செறிவு மற்றும் சீரற்ற துகள் இறுக்கத்தை ஏற்படுத்துவது எளிது.இதன் விளைவு என்னவென்றால், வெளியேற்றப்பட்ட மாத்திரைகள் ஒரு பெரிய வித்தியாசத்தை சிதைக்கின்றன அல்லது கரைக்கின்றன;மற்றொன்று இடைவிடாத நிலை, பைண்டர் ஃபீடிங் ஹாப்பரைப் பயன்படுத்தி, ஃபீடிங் வால்வைத் திறந்து, கிளறுகிறது.செயல்பாட்டில் சேர்ப்பதன் மூலம், இந்த உணவு முறையானது உள்ளூர் சீரற்ற தன்மையைத் தவிர்க்கலாம் மற்றும் துகள்களை இன்னும் சீரானதாக மாற்றும்.இருப்பினும், பைண்டர் வகை, உபகரண வடிவமைப்பு அல்லது இயக்க பழக்கவழக்கங்கள் போன்றவற்றின் தேவைகள் காரணமாக, உற்பத்தியில் இரண்டாவது குழம்பு முறையைப் பயன்படுத்துவதை இது கட்டுப்படுத்துகிறது.பயன்படுத்த.

கலவை வேகம் மற்றும் வெட்டுதல் வேகத்தின் தேர்வு

கிரானுலேஷனின் போது மென்மையான பொருளின் உருவாக்கம், அதிவேக கலவை கிரானுலேட்டரின் கிளறி மற்றும் வெட்டுதல் வேகத்தின் தேர்வோடு நேரடியாக தொடர்புடையது, இது துகள்களின் தரத்தில் அதிக தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது மற்றும் வெளியேற்றப்பட்ட மாத்திரைகளின் தரத்தை நேரடியாக பாதிக்கிறது.தற்போது, ​​அதிவேக வெட் மிக்ஸிங் கிரானுலேட்டரின் கிளறி மோட்டார் இரண்டு வேகம் மற்றும் மாறி அதிர்வெண் வேக ஒழுங்குமுறையைக் கொண்டுள்ளது.இரட்டை வேகம் குறைந்த வேகம் மற்றும் அதிக வேகம் என பிரிக்கப்பட்டுள்ளது.அதிர்வெண் மாற்ற வேகக் கட்டுப்பாடு கைமுறை வேகக் கட்டுப்பாட்டைப் பயன்படுத்துகிறது, ஆனால் கையேடு வேகக் கட்டுப்பாடு ஒரு குறிப்பிட்ட அளவிற்கு துகள்களை பாதிக்கும்.எனவே, அதிவேக மாற்றும் வேக ஒழுங்குமுறையுடன் கூடிய அதிவேக கலவை கிரானுலேட்டர் பொதுவாக கலவை வேகம் மற்றும் இயங்கும் நேரத்தை அமைக்கிறது, மேலும் மனித வேறுபாட்டைக் குறைக்க தானியங்கி செயல்பாட்டுத் திட்டத்தைத் தொடங்குகிறது.தனிப்பட்ட வகைகளுக்கு, அதிர்வெண் மாற்றம் உண்மையில் இன்னும் இரண்டு வேகமாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது, ஆனால் சில சிறப்பு வகைகளுக்கு, அதே நேரத்தில் இயங்கும், மிதமான மென்மையான பொருளைப் பெற வேகத்தை அதிகரிக்கலாம், இதனால் ஏற்படும் நீண்ட கால கலவையைத் தவிர்க்கலாம். மென்மையான பொருள் மிகவும் இறுக்கமானது.

கலவை மற்றும் துண்டாக்கும் நேரத்தின் தேர்வு

மென்மையான பொருட்களின் தரத்தை பாதிக்கும் ஒரு செயல்முறை அளவுரு கலவை மற்றும் துண்டாக்கும் நேரம்.அதன் அளவுருக்கள் அமைப்பது கிரானுலேஷன் செயல்முறையின் வெற்றி அல்லது தோல்வியை நேரடியாக தீர்மானிக்கிறது.கலவை வேகம் மற்றும் துண்டாக்கும் வேகம் அதிர்வெண் மாற்றத்தால் சரிசெய்யப்படலாம் என்றாலும், பெரும்பாலான செயல்முறை விருப்பங்கள் சரி செய்யப்படுகின்றன, வேறுபாட்டைக் குறைக்க, மிகவும் பொருத்தமான மென்மையான பொருளைப் பெற, நேரத்தை சரிசெய்வதன் மூலம் பொருத்தமான மென்மையான பொருளைப் பெறுவதைத் தேர்வுசெய்க.சாதாரண சூழ்நிலையில், குறுகிய கலவை மற்றும் துண்டாக்கும் நேரம் துகள்களின் அடர்த்தி, கடினத்தன்மை மற்றும் சீரான தன்மையைக் குறைக்கும், மற்றும் மாத்திரையின் போது பிளவுகள் மற்றும் தகுதியற்ற சீரான தன்மையைக் குறைக்கும்;மிக நீண்ட கலவை மற்றும் துண்டாக்கும் நேரம் துகள்களின் அடர்த்தி மற்றும் கடினத்தன்மையை ஏற்படுத்தும், அது அதிகரித்தால், மாத்திரை சுருக்கத்தின் போது மென்மையான பொருள் தோல்வியடையும், மாத்திரையின் சிதைவு நேரம் நீடிக்கும், மற்றும் கரைக்கும் விகிதம் தகுதியற்றதாக இருக்கும்.

கிரானுலேஷன் உபகரணங்கள் மற்றும் கிரானுலேஷன் நுட்பங்கள்
தற்போது, ​​ஈரமான கிரானுலேட்டிற்கான கிரானுலேட்டிங் உபகரணங்களின் தேர்வு பல செயல்பாட்டு கிரானுலேட்டர் மற்றும் ஸ்விங் கிரானுலேட்டர் என பிரிக்கப்பட்டுள்ளது.பல செயல்பாட்டு கிரானுலேட்டரின் நன்மைகள் அதிக செயல்திறன் மற்றும் எளிதான செயல்பாடு மற்றும் பயன்பாடு ஆகும்.தீமை என்னவென்றால், கைமுறையாக உணவளிப்பதன் காரணமாக உணவளிக்கும் அளவு மற்றும் வேகத்தில் உள்ள வேறுபாடு., துகள்களின் சீரான தன்மை சற்று மோசமாக உள்ளது;ஸ்விங் வகை கிரானுலேட்டரின் நன்மை என்னவென்றால், துகள்கள் ஒப்பீட்டளவில் சீரானவை, மேலும் கைமுறையாக உணவளிக்கும் அளவு மற்றும் உணவளிக்கும் வேகத்தில் உள்ள வேறுபாடு ஒப்பீட்டளவில் சிறியது.குறைபாடு என்னவென்றால், செயல்திறன் குறைவாக உள்ளது மற்றும் டிஸ்போசபிள் திரைகளின் பயன்பாடு அகற்றுவதற்கு பயன்படுத்தப்படுகிறது.நிறுவல் ஒப்பீட்டளவில் சிரமமாக உள்ளது.சீரற்ற துகள் அளவு வேறுபாடு வரம்பை மீறுவதற்கு எளிதில் காரணமாகலாம்.முழு துகள் திரையின் மெஷ் எண் மற்றும் வேகத்தை மேம்படுத்த கட்டுப்படுத்தலாம்.பொதுவாக, ஈரமான துகள்கள் இறுக்கமாக இருந்தால், வேகத்தை அதிகரிக்கவும், பெரிய திரையைத் தேர்வு செய்யவும், ஒவ்வொரு முறையும் ஊட்டத்தின் அளவைக் குறைக்கவும் நீங்கள் பரிசீலிக்கலாம்.துகள்கள் தளர்வாக இருந்தால், வேகத்தைக் குறைத்து, சிறிய திரையைத் தேர்ந்தெடுத்து, ஒவ்வொரு முறையும் ஊட்டத்தின் அளவை அதிகரிக்கவும்.கூடுதலாக, திரைகளைத் தேர்ந்தெடுப்பதில், பெரும்பாலும் துருப்பிடிக்காத எஃகு திரைகள் மற்றும் நைலான் திரைகள் தேர்வு செய்யப்படுகின்றன.உற்பத்தி அனுபவம் மற்றும் மென்மையான பொருள் பண்புகள் படி, பிசுபிசுப்பான மென்மையான பொருட்கள், மற்றும் உலர்ந்த மென்மையான பொருட்கள் துருப்பிடிக்காத எஃகு திரைகள் தேர்வு நல்லது.நைலான் திரை மிகவும் பொருத்தமானது, மேலும் ஸ்விங் வகை கிரானுலேட்டர் பொருத்தமான துகள்களைப் பெறுவதற்கு சரிசெய்ய திரை நிறுவலின் இறுக்கத்தையும் கருத்தில் கொள்ளலாம்.` `

உலர்

உலர்த்தும் விளைவின் உள்ளுணர்வு உருவகம் துகள் ஈரப்பதம் ஆகும்.துகள்களின் தரத்திற்கு துகள் ஈரப்பதம் ஒரு முக்கியமான மதிப்பீட்டு காரணியாகும்.இந்த அளவுருவின் நியாயமான கட்டுப்பாடு, டேப்லெட்டின் தோற்றம் மற்றும் டேப்லெட்டின் சுறுசுறுப்பை நேரடியாக பாதிக்கிறது.சாதாரண சூழ்நிலையில், மாத்திரை போடும் போது சிப்பிங் ஏற்படுவது குறைந்த துகள் ஈரப்பதத்தால் ஏற்பட்டதா என்றும், மாத்திரை போடும் போது ஒட்டுதல் ஏற்பட்டால், அதிக துகள் ஈரப்பதத்தால் ஏற்பட்டதா என்றும் பரிசீலிக்க வேண்டும்.துகள் ஈரப்பதத்தின் கட்டுப்பாட்டு குறியீடு பொதுவாக செயல்முறை சரிபார்ப்பு மூலம் ஆரம்பத்தில் தீர்மானிக்கப்படுகிறது, ஆனால் ஈரப்பதம் பெரும்பாலும் இனப்பெருக்கம் செய்வது கடினம், மேலும் தரவுகளை சேகரித்து ஈரப்பதம் கட்டுப்பாட்டு வரம்பை உருவாக்குவது அவசியம்.பாரம்பரிய உலர்த்தும் முறைகளில் பெரும்பாலானவை கொதிக்கும் உலர்த்தலைப் பயன்படுத்துகின்றன.செல்வாக்கு செலுத்தும் காரணிகளில் நீராவி அழுத்தம், உலர்த்தும் வெப்பநிலை, உலர்த்தும் நேரம் மற்றும் உலர்ந்த துகள்களின் எடை போன்ற செயல்முறை அளவுருக்கள் அடங்கும்.துகள்களின் ஈரப்பதம் விரைவான ஈரப்பதம் பகுப்பாய்வி மூலம் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது.ஒரு திறமையான ஆபரேட்டர் நீண்ட காலத்திற்கு செல்ல முடியும்.உற்பத்தி நடைமுறையில், ஒவ்வொரு உலர்த்தும் பொருளின் ஈரப்பதம் சிறந்த வரம்பிற்குள் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது, இது உற்பத்தி செயல்திறனை திறம்பட மேம்படுத்தலாம் மற்றும் ஈரப்பதத்தை சிறப்பாக கட்டுப்படுத்தலாம்.நீண்ட கால அனுபவத்திற்கு கூடுதலாக, முக்கிய தரவு ஆதாரம் மற்றும் உலர்த்தும் நேரம் மற்றும் உலர்ந்த பொருட்களின் வெப்பநிலை.

உலர்ந்த துகள்களின் முழு கிரானுலேஷன்

ஈரமான கிரானுலேஷனைப் போலவே, உலர் துகள்களின் தரத்தை பாதிக்கும் செயல்முறை அளவுருக்கள் பொதுவாக முழு கிரானுலேஷன் திரையின் மெஷ் எண் மற்றும் வேகம் ஆகும்.மாத்திரையின் போது சீரான உற்பத்தியை உறுதி செய்வதற்காக, மிகவும் பொருத்தமான துகள் அளவு விநியோகத்தைப் பெறவும்.சரிசெய்தலுக்கு இதுவே கடைசி வாய்ப்பு., வெவ்வேறு மெஷ்கள் மற்றும் சுழலும் வேகத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பதன் மூலம், அது உலர்ந்த துகள்களில் குறிப்பிடத்தக்க தாக்கத்தை ஏற்படுத்தும்.பொதுவாக, துகள்கள் இறுக்கமாக இருக்கும்போது, ​​​​சிறிய திரையைத் தேர்வு செய்யவும், துகள்கள் தளர்வாக இருக்கும்போது, ​​பெரிய திரையைத் தேர்வு செய்யவும்.இருப்பினும், சாதாரண சூழ்நிலையில், முதிர்ந்த செயல்முறைக்கு இது ஒரு தேர்வாக இருக்காது.நீங்கள் சிறந்த துகள்களைப் பெற விரும்பினால், மென்மையான பொருட்களைத் தயாரிக்கும் செயல்முறையை நீங்கள் இன்னும் படித்து மேம்படுத்த வேண்டும்.

கலத்தல்

துகள்களின் தரத்தை பாதிக்கும் கலவை செயல்முறை அளவுருக்கள் பொதுவாக கலவையின் அளவு, கலவையின் வேகம் மற்றும் கலவை நேரம்.செயல்முறை சரிபார்ப்பு உறுதிப்படுத்தப்பட்ட பிறகு கலவையின் அளவு ஒரு நிலையான மதிப்பாகும்.கருவியின் தேய்மானம் காரணமாக கலவை வேகத்தின் சறுக்கலால் கலவையின் வேகம் பாதிக்கப்படலாம்.கலவையின் சீரான தன்மைக்கு உற்பத்திக்கு முன் உபகரணங்களை ஸ்பாட் ஆய்வு மற்றும் அவ்வப்போது உறுதிப்படுத்தல் தேவைப்படுகிறது.துகள் கலவையின் சீரான தன்மையை அதிக அளவில் உறுதி செய்வதற்கும், சீரான தரமான தயாரிப்புகளைப் பெறுவதற்கும், செயல்முறை சரிபார்ப்பு மூலம் கலவை நேரத்தைப் பெறுவது அவசியம்.உலர்ந்த துகள்களில் மசகு எண்ணெய் சிதறலின் அளவை உறுதிப்படுத்த போதுமான கலவை நேரம் ஒரு சிறந்த உத்தரவாதமாகும், இல்லையெனில் மசகு எண்ணெய் உலர் துகள்களின் கலவையின் போது மின்னியல் உறிஞ்சுதல் குழுக்களை உருவாக்கும், இது துகள்களின் தரத்தை பாதிக்கும்.

அறிக்கை:
இந்தக் கட்டுரையின் உள்ளடக்கம் மீடியா நெட்வொர்க்கில் இருந்து, படைப்புகளின் உள்ளடக்கம், பதிப்புரிமைச் சிக்கல்கள் போன்ற தகவல்களைப் பகிர்வதற்காக மீண்டும் உருவாக்கப்பட்டுள்ளது, 30 நாட்களுக்குள் எங்களைத் தொடர்புகொள்ளவும், நாங்கள் சரிபார்த்து முதல் முறையாக நீக்குவோம்.கட்டுரையின் உள்ளடக்கம் ஆசிரியருக்கு சொந்தமானது, அது எங்கள் பார்வையை பிரதிநிதித்துவப்படுத்தாது, எந்த பரிந்துரைகளையும் கொண்டிருக்கவில்லை, மேலும் இந்த அறிக்கை மற்றும் செயல்பாடுகள் இறுதி விளக்கத்தைக் கொண்டுள்ளன.